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不锈钢镜面管与不锈钢抛光管生产厂家的抛光工艺及加工注意事项

发布于:2018/12/8 14:47:47 点击量:

                        不锈钢镜面管与不锈钢抛光管生产厂家的抛光工艺及加工注意事项

不锈钢镜面管主要在进行生产的时候除了需要对它进行加工之外,我们还需要对它进行施压、抛光等工艺,除此之外,我们还需要根据它的材质对它进行不同程度的加工,今天我们主要给大家讲的就是它的抛光工艺,它可以分为打磨和出光两部分。现将该两部分工艺和方法总结如下:
  Ⅰ、打磨:不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点,达到表面粗糙度为R10um的工件,为出光做准备!
  打磨部分概括来说有:三个工序:粗磨,半精磨,精磨;三个面:两个侧面一个棱边;九个抛光机;二十七个调节机构。
  对上道转入抛光工序的工件进行目测检验,如焊缝是否有漏焊,焊穿,焊点深浅不均匀,偏离接缝太远,局部凹陷,对接不齐,是否有较深划痕,碰伤,严重变形等在本工序无法补救的缺陷,如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷,进入本抛光工序。
  2、粗磨:用600#的砂带在三面上往返磨削工件,本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点,以及在上步工序出现的碰伤,达到焊口圆角初步成型,水平面和垂直面基本无大划痕,无碰伤,经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在不锈钢镜面管抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中!
  3、半精磨:用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面,主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨,对前面工序留下的印痕要反复磨削,达到工件表面无划痕,基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。(注意本工序不要产生新的划痕及碰伤,因为在后面的工序无法修补此类缺陷。)
  4、精磨:用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削,磨削方法与上同。本工序要达到的目标是不锈钢镜面管的磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失,工件表面进一步光亮,通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果,工件表面粗糙度应能达到R0.1mm
  5、关于更换砂带的说明:一般来说,600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根,800#的砂带可以抛磨工件4-6根,1000#的砂带可以抛磨工件1-2根,具体情况还需以工件焊接焊点情况,抛光使用的压力,以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动,以达到均匀磨削不锈钢镜面管的目的。
  打磨三个面说明:焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面,具体来说一共需打磨三面。
  不锈钢镜面管在进行抛光的时候需要通过磨光和修磨的方法对它进行研磨直至磨成镜面,而镜面的效果也因其母材所用的材质表面所决定,因此整个抛光工艺对于最后的成品还是起到比较重要的效果的。不锈钢镜面管在进行加工时需要特别注意几点知识,如果在此期间,我们没有掌握好其方法以及技巧的话,那么对于我们在使用上是有所不利的,那么接下来我们就来简单为大家介绍一下其加工事项。
  1、冷拔深加工:易产生磨擦热量所以使用耐压、耐热性高看,同时成型加工结束后应除掉表面附着的油。
  2、加工焊接:焊接之前应彻底除掉有害于焊接的锈 、油、水份、油漆等,选定适合钢种的焊条。点焊时间距比碳钢点焊间距短,除掉焊渣时应使用不锈钢镜面管刷。焊完以后,为了防止局部腐蚀或强度下降,应对表面进行研磨处理或清洗。
  3、切断以及冲压:由于它比一般材料强度高,所以冲压以及剪切时需要更高的压力,而刀与刀间隙准确时才能不发生切变不良和加工硬化,最好采用等离子或激光切断,当不得不采用气割或电弧切断时,对热影响区进行研磨以及必要进行热处理。
  4、加工折弯:簿板可以折弯到180,但为了减少弯面的裂纹同半径大小最好2倍板厚的,厚板沿压延方向时给2倍板厚半径,与压延垂直方向弯曲时给4倍板厚的半径是有必要的,特别是在焊接时,为了防止加工开裂应对焊接区进行表面研磨。
  施工以及施工注意点:
  为了防止施工时产生划伤以及污染物附着,贴膜状态下进行不锈钢施工。但是随着时间的延长,粘贴液的残留按照贴膜使用期限,施工以后除掉贴膜时应进行表面洗涤,并使用专用不锈钢镜面管工具,与一般钢清洁公用工具时,为了不让铁屑粘着应进行清扫。

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